{"id":13767,"date":"2021-05-29T08:54:05","date_gmt":"2021-05-29T07:54:05","guid":{"rendered":"https:\/\/metalpie.com\/blog\/investment-casting-process\/"},"modified":"2026-07-21T07:46:15","modified_gmt":"2026-07-20T23:46:15","slug":"processo-di-microfusione","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/metalpie.com\/it\/blog\/processo-di-microfusione\/","title":{"rendered":"Processo di colata a iniezione"},"content":{"rendered":"

Colata di metallo<\/a> rimane un pilastro della produzione moderna, fornendo componenti di precisione a tutti i settori industriali. Tra le varie tecniche, la Processo di colata a iniezione<\/strong> (nota anche come fusione a cera persa) si distingue per la sua capacit\u00e0 di produrre componenti metallici complessi e di alta precisione, con finiture superficiali di qualit\u00e0 superiore e uno spreco minimo di materiale.<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Che cos'\u00e8 la microfusione?<\/h2>\r\n\r\n\r\n\r\n

La fusione a cera persa \u00e8 un processo di lavorazione dei metalli di precisione in cui il metallo fuso viene colato in uno stampo ceramico monouso realizzato attorno a un modello in cera. Una volta che il metallo si \u00e8 raffreddato e solidificato, il guscio ceramico viene rimosso per rivelare il pezzo metallico finito.<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Per i progettisti, la microfusione offre un\u2019eccezionale libert\u00e0 di progettazione. Consente di realizzare geometrie complesse, pareti sottili, passaggi interni mediante l\u2019uso di anime in ceramica ed eccellenti finiture superficiali (tipicamente Ra 3,2\u20136,3 \u00b5m) con tolleranze lineari conformi alla norma ISO 8062 CT4\u2013CT6. L\u2019acciaio inossidabile, l\u2019acciaio al carbonio, l\u2019alluminio e gli acciai legati sono tra i materiali pi\u00f9 comunemente utilizzati nella fusione.<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Processo standard di fusione a cera persa in 8 fasi<\/h2>\r\n\r\n\r\n\r\n

Sebbene il concetto di base risalga a migliaia di anni fa, la moderna fusione a cera persa industriale segue un processo ingegneristico altamente controllato e articolato in pi\u00f9 fasi:<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Fase 1: Stampaggio dei metalli (realizzazione degli stampi)<\/h3>\r\n\r\n\r\n\r\n

Gli ingegneri della fonderia realizzano uno stampo metallico di precisione (solitamente ricavato da alluminio o acciaio mediante lavorazione meccanica) sulla base del progetto CAD 3D fornito dal cliente. La cavit\u00e0 dello stampo tiene conto dei margini di ritiro sia durante il raffreddamento della cera che durante la solidificazione del metallo.<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Fase 2: Iniezione nel modello in cera<\/h3>\r\n\r\n\r\n\r\n

La cera fusa viene iniettata sotto pressione nello stampo metallico e lasciata raffreddare. Una volta estratta, questa replica funge da modello in cera per la fusione finale. Nel caso di geometrie cave o con parti interne complesse, prima dell\u2019iniezione della cera vengono inserite delle anime in ceramica.<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Fase 3: Assemblaggio dell'albero dei modelli<\/h3>\r\n\r\n\r\n\r\n

I singoli modelli in cera vengono saldati a un sistema centrale di canali di colata in cera (canale principale, canali secondari e canali di alimentazione) utilizzando un utensile riscaldato. Questo assemblaggio a forma di albero consente di fondere decine o centinaia di piccoli componenti in un\u2019unica colata.<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Fase 4: Realizzazione del guscio in ceramica (rivestimento)<\/h3>\r\n\r\n\r\n\r\n

L'albero di cera viene immerso in una sospensione refrattaria fine (silice, zircone o allumina) e poi ricoperto di sabbia ceramica asciutta (stucco). Questo processo viene ripetuto da 5 a 9 volte fino a quando non si forma un robusto guscio ceramico attorno al grappolo di cera.<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Fase 5: Deceratura e sinterizzazione<\/h3>\r\n\r\n\r\n\r\n

L'albero rivestito di ceramica viene posto in un'autoclave a vapore ad alta pressione per far sciogliere rapidamente la cera, lasciando uno stampo ceramico cavo. Lo stampo viene quindi cotto in un forno di bruciatura a una temperatura compresa tra 870 \u00b0C e 1100 \u00b0C per eliminare i residui rimanenti, indurire la ceramica e preriscaldare il guscio in vista della colata.<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Fase 6: Colata del metallo<\/h3>\r\n\r\n\r\n\r\n

Il metallo fuso \u2014 riscaldato in un forno a induzione \u2014 viene versato nello stampo ceramico preriscaldato utilizzando tecniche di colata per gravit\u00e0, sotto vuoto o assistita da pressione. Il preriscaldamento previene lo shock termico e consente il riempimento uniforme delle parti pi\u00f9 sottili.<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Fase 7: Rimozione del knockout e del guscio<\/h3>\r\n\r\n\r\n\r\n

Una volta che il metallo si \u00e8 raffreddato e solidificato, il guscio ceramico esterno viene sottoposto a vibrazione, sabbiatura, idrogetto o dissoluzione chimica per estrarre i pezzi fusi.<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Fase 8: Taglio e rifinitura<\/h3>\r\n\r\n\r\n\r\n

I singoli componenti metallici vengono tagliati dal canale di colata centrale. I residui dei canali di colata vengono levigati fino a diventare piatti. Prima dell'ispezione finale, i componenti possono essere sottoposti a trattamento termico, lavorazione CNC per tolleranze estremamente strette, lucidatura superficiale o prove non distruttive (NDT).<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Fusione a cera persa, fusione in sabbia e pressofusione<\/h2>\r\n\r\n\r\n\r\n

La scelta del processo di fusione pi\u00f9 adatto dipende dal volume di produzione, dalla precisione dimensionale, dalla finitura superficiale e dalla scelta della lega:<\/p>\r\n\r\n\r\n\r\n

Caratteristiche del processo<\/th>Colata a iniezione<\/th>Colata in sabbia<\/th>Pressofusione<\/th><\/tr><\/thead>
Tolleranza dimensionale<\/strong><\/td>Alto (ISO 8062 CT4-CT6)<\/td>Basso (ISO 8062 CT8-CT10)<\/td>Molto elevato (ISO 8062 CT3-CT5)<\/td><\/tr>
Finitura superficiale (Ra)<\/strong><\/td>3,2 \u2013 6,3 \u00b5m<\/td>12,5 \u2013 25 \u00b5m<\/td>1,6 \u2013 3,2 \u00b5m<\/td><\/tr>
Complessit\u00e0 del progetto<\/strong><\/td>Estremamente alto (complesso\/cavo)<\/td>Moderato<\/td>Da moderato ad alto<\/td><\/tr>
Spessore minimo della parete<\/strong><\/td>1,5 mm<\/td>3,0 \u2013 5,0 mm<\/td>1,0 \u2013 1,5 mm<\/td><\/tr>
Costi di attrezzaggio<\/strong><\/td>Moderato<\/td>Basso<\/td>Alto<\/td><\/tr>
Compatibilit\u00e0 dei materiali<\/strong><\/td>Leghe ferrose e non ferrose<\/td>Quasi tutti i metalli<\/td>Metalli non ferrosi (Al, Zn, Mg)<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\r\n\r\n\r\n\r\n

Principali vantaggi della fusione a cera persa<\/h2>\r\n\r\n\r\n\r\n